Jak trzyma farba: przewodnik krok po kroku tworzenia produktów

identyfikator fabryki farb w Ningbo dziennika produkcji z identyfikatora klienta i dostępnego znajomy problem: w partach 2417 i 2418, te same partie pigmentu i te same zapisy procesu, jednak pobranie z partii 2418 inne niż pozostałe nazwy z grubsze zmielenie. Problem nie istnieje. W ten sposób stosowania etapy dysperssji i opadania.

Produkcja farb do kontrolowanej transmisji dysperssji, mieszania, testowania i dostarczania. Stabilna, spójna powłoka, gdy każdy etap jest dostępny przy użyciu parametrów i procesu. W tym artykule wyjaśniono, w jaki sposób farba jest wytwarzana w systemie komercyjnym, które etapy procesu mają znaczenie oraz jaki sprzęt do mieszania i sprawdzanie sprawdza się najlepiej w każdym punkcie.

Produkcja farb w skrócie: cztery kontrolowane etapy

Aplikacja od tego, czy zakłady oferowane produkty architektoniczne, podkłady przemysłowe czy systemy samochodowe, dostarczające produkty ma tę sieć strukturalną strukturalną. Cztery kolejne etapy pojawiające się w każdym procesie wytwarzania.

Powyższa tabela podsumowująca ogólny przepływ. W poszczególnych sposobach praktycznych, ze względu na poszczególne urządzenia, które obejmują poszczególne części.

Etap 1: Dyspersja pigmentu

Pigmenty docierają do fabryki farb w postaci prostych proszków, ale cząstki są naturalnie zgrupowane w aglomeracjach. W zachowaniu klasycznym te zwykle mierzą 50-100 mikronów lub więcej . W gotowej farbie pigmentu zwykle musi zostać do Zakres 15-30 mikronów , a bezpieczeństwo delikatne w przypadku wykończeń o wysokim połysku.

Dyspersja to proces mechaniczny, który powoduje rozbicie tych aglomeratów. Polega na tym, że stanowią trzy rzeczy: zwilżenie powierzchni pigmentu roztworem spoiwa, zastosowanie ścinania w celu oddzielenia skupiska oraz stabilizacja oddzielonych urządzeń, aby nie podlegać kontroli aglomeracji w części procesu.

Przemysłowy mieszalnik o wysokim ścinaniu do dyspersji pigmentów Mieszalnik ten wykorzystuje silnik o dużej prędkości obrotowej i specjalistyczną tarczę dyspersyjną do rozbijania aglomeratów pigmentu, połączenie spójnego koloru i szczegółowe wykończenie w zastosowaniu użyciam z farbami i powłokami o dużej zawartości części. Zobacz produkt →

Energia mechaniczna potrzebną na tym podstawowym zapewnia mieszalnik rotor-stator. Wirnik obrotowy się z dużą prędkością wewnątrz nieruchomego stojana, wyznaczając prędkość końcową w przybliżeniu 20-50 m/s . Zawiesina jest wciągana do stojana i wydalana z dużą szybkością, wytwarzającą siłę napędową i zderzenia, które zapewniają aglomeraty na cząsteczkach pigmentowych.

W przypadku wystąpienia produktów z mieszań prostych łopatkowych, specjalnie przeznaczonych do urządzeń dyspergujących, przedni przemysłowy mieszalnik o wysokim ścinaniu do mielenia pigmentów i farb może skrócić czas dysperssji z godziny do minuty, jednocześnie wytwarzający widocznie bardziej jednolitą wyrzutnię.

Typowe parametry dysperssji dla komercyjnych produktów partii

• zastosowanie rotora: 20-50 m/s, w zależności od twardości pigmentu i rodzaju spoiwa
• Temperatura wsadu: odprowadzanie poniżej 50-60°C, aby uniknąć parowania pozostałości i degradacji żywicy
• Czas dyspersji: 30-90 minut na partię, weryfikowany za pomocą miernika Hegmana
• Docelowa: skala Hegmana 6-7, odpowiedzialnaca około 15-25 mikronom dla sieci przemysłowej

Etap 2: Osłabienie i mieszanie

Po całkowitym zdyspergowaniu pigmentu, skoncentrowanym na młynie przenosi się do zbiornika mieszającego. Dodawane są pozostałe składniki składowe: roztwory żywicy, pozostałości, środki przeciwpieniące, środki zwilżające, biocydy i zagęstniki tiksotropowe. Ten etap stosowania jest ocenniem i ocenniem ostatecznej lepkości, kontroli i właściwości aplikacji.

Kolejność dodawania składników ma znaczenie. Jeśli pojawi się zbyt szybko, lokalnie może wystąpić w postaci małych żeli lub plamek, które są trudne do rozwiązania rozproszenia. Typowa postać przedstawiająca zastosowanie:

1. Uruchomione mieszadło na niskich obrotach i założone przez młyn do zbiornika mieszającego.
2. Dodawaj żywicę i plastyfikator ciągłym strumieniem, a nie pojedynczym wlaniem.
3. Pomysł alternatywny, który może być podłączony do wody wsadu, aby umożliwić odparowanie.
4. Dodawaj dodatki, środki przeciwpieniące na początku cyklu i zagęszczacze pod koniec.
5. Zakończ przejściem homogenizacyjnym, aby ustabilizować dyspersję przed pobraniem.

Farby wodorozcieńczelne są szczególnie ważne podczas schnięcia. Są to emulsje, co oznacza, że​​nadmierne ścinanie może rozbić kropelki i zdestabilizować całą partię. Homogenizator Zbiornika SS316L do urządzeń emitujących emulsję zapewnia producentowi kontrolowane ścinanie na tym źródle, z urządzenia emitującego, które jest dostarczane jednocześnie z preparatem o Urządzenia lepkości, jak io dużej ilości części stałych.

Homogenizator Zbiornika SS316L do emulsji reaktywnych Zbiornik ten, z wyłącznikiem na żywo, na zasilaczu 316L i wysokowydajnym homogenizatorem, który powoduje wystąpienie metalami i nadaje się do szczegółowych urządzeń, wyłączających polimerów i transmisji o wysokiej jakości. Zobacz produkt →

Obudowa zbiornika mieszającego ma takie samo znaczenie jak prędkość mieszania. Różne geometrie mieszają się, bardzo różne rozwiązania, a także rozwiązanie rozwiązania, które zawiera niezmieszany materiał źródłowy z opakowania. Praktyczny przegląd działań zbiorników mieszających się i konfiguracji pasujących do różnych źródeł wynikających z naszego artykułu na temat co to jest mieszalnik .

Etap 3: Testowanie jakości

Zanim farba trafi na rozlewniczą część, każda część produkcyjna wymaga zestawu narzędzi sterujących procesem. Badania te nie zastosowania laboratoryjnego; Zostaje tak, aby w ciągu kilku minut wychwycić najczęstsze defekty partii.

• Grubość Mielenia: miernik miernika Hegmana. Wartość docelowa dla aplikacji przemysłowych wynosi zwykle 6–7, co odpowiada w przybliżeniu 15–25 mikronów.
• Lepkość: mierzono za pomocą wiskozymetru rotacyjnego Brookfielda. Farby płynne, zwykle stosowane do suszenia od 1 do 30 puazów (100-3000 mPa·s) w temperaturze 25°C.
• Gęstość: potwierdź, że pigmentu i spoiwa mieści się w mieście.
• Siła koloru: pobór aplikacji z zatwierdzoną próbą referencyjną z akceptacją części.
• Czas schnięcia: konieczne jest szybkie zabezpieczenie, że profil utwardzania nie uległ zmianie.

Jeśli część nie przechodzi do oprogramowania z tych testów, należy sprawdzić, czy jest ona załączona do jej spustowego w celu regulacji lepkości lub dodatkowego wejścia dyspersyjnego. Farby, które nie są dostępne przy drobnym zmieleniu, nie można po prostu przefiltrować; Powstają ponownie po filtracji, w wyniku reakcji na przejście przez oprogramowanie szybkotnące.

Etap 4: Napełnianie i przechowywanie

Po zatwierdzeniu jakości produktów, które działają przez filtr, zwykle 100 do 200 mikronów, a następnie docierają do trasy. Naczynie do transmisji muzyki przez cały czas dystrybucji. Jeżeli pigmenty opadną, pierwsze pojemniki będą cienisze niż ostatnie, cała część zostanie uznana za początkową, mimo że została poddana testom kontrolnym.

Gotowa farba jest pakowana w pojemniki o pojemności od 1-litrowych puszek po 200-litrowych beczkach lub pojemnikach w zbiornikach przed wysyłką. Ostrożne obchodzenie się podczas wyzwalania, które uruchamia się wcześniej w dysperssji i rozpuszczeniu.

Wybór odpowiedniego sprzętu do produkcji farb

Kiedy zasilacz lub wyłącznik jest z jednej rodziny farb na inny, na przykład z emalii przemysłowej na moduły architektoniczne na wodzie, należy ponownie pobrać produkty urządzeń. Poniższa tabela zawiera trzy najczęściej wybierane urządzenia do produkcji farb.

W następstwie linii urządzeń wyposażonych w pojemniki na pojemnikach i preparatach o średniej lepkości, otwieranym zbiorniku o zmiennej prędkości, zapewnia elastyczną wydajność mieszania przy użyciu kapitałowych. Praktyczne zastosowanie jest szybkie, otwarte zbiornik do mieszania urządzeń, używanych do zastosowań dyspersyjnych i odprowadzanych w jednym zbiorniku.

Szybki zbiornik z otwartym dachem do mieszania chemikaliów Występy w wirnikach o zmiennej prędkości do 960 obr./min i urządzenia z otwartą górą, zbiorniki szybko wprowadzanych proszki i radzą sobie z dyspersją pigmentów oraz wspólne mieszanie urządzeń dzięki wzmocnionej konstrukcji. Zobacz produkt →

Praktyczne kryteria selekcji

• Materiał konstrukcyjny: SS304 jest powszechny w przypadku farb odpadowych; SS316L jest preferowanym systemem do usuwania wody i płynów chlorki.
• Ogrzewanie lub chłodzenie z płaszczem: wymagane, gdy należy zastosować kontrolę lepkości podczas dyspergowania i stosowania.
• Możliwość usunięcia na miejscu: skrócenie czasu zmiany lub rodziny produktów.
• Wpływ na wielkość części: co najmniej 15–20% wolnej przestrzeni nad zawartością na poziomie podstawowym i rozpryskiwanym wywołanym ścinaniem.
• Kontrola prędkości: napędy o zmiennej częstotliwości wejścia do zbiornika do mieszania przy otwartym ścinaniu do dyspersji przy wysokim ścinaniu.

Produkcja farb z zewnątrz jest usuwana: mieszaj pigment, żywicę i odpady, a następnie zapakuj wynik. W praktyce każdego etapu, od dyspergowania iniżynia po testowaniu i napełnianiu, wymagania inne wymagania mechaniczne sprzętuowi. Decyzja ta została podjęta w oparciu o samą formułę, należy pamiętać, że dobrze sprzęt do mieszania i dyspergowania zestawu do systemu pigmentów, w zakresie lepkości i skali produkcji.

Jeśli istnieje podstawa do produkcji farb, unowocześniasz rozdzielą lub większą moc dysperssji, warto omówić ten proces z dostawcą sprzętu, który może być zbiornikiem, mieszadła i mieszalniki szybkotnące do części składowych. Skontaktuj się z nami aby spełnić wymagania projektu.